3月14日，中国兵器江南工业集团总装分厂提前6天完成了首批A系列产品机电保险器装配任务，确保了后期试验的有序开展。

　　这批任务是2月10日下达到总装分厂的，要求在3月20日以前完成。分厂收到任务后，立即组织召开专题布置会，就生产、质量、技术攻关等相关工作进行安排，并组建了由部件装配二班班长欧阳滨、分厂技术质量员谭俊威、班组员工胡程峰等人为主的生产攻关小组。分厂领导要求该任务进度必须往前赶，力争提前，确保后期试验留出充足时间。

　　在生产前，总装分厂组织开展工艺培训，邀请公司技术与信息化中心专业人员带样品和工艺，到生产现场进行装拆示范。同时，让经验丰富的员工讲述前期在科研试制装配过程中总结出来的注意事项。员工当面进行装拆作业，全都通过上岗前实操考核。

　　刚开始装配时，他们就遇到难题。短路衬片和短路片进行粘贴，对角分布八个孔在粘贴时要完全重叠对齐，不能有一点误差。前期仅依靠人工手感进行对准，容易出现对准误差大的问题。为了提高生产效率、解决质量问题，部件装配二班员工罗爱君提出，在装配桌面上标记八个孔的位置，人员在粘贴过程中对准桌面标记位置进行作业。该方法确保了短路衬片和短路片粘贴的准确性。

　　他们在完成点火具的热缩导线工序后，对该部件进行检测发现，200余件产品中有5件短路。技术与信息化中心工艺员张军健闻讯后立即赶到现场。大家现场分析讨论后，认为问题可能是出在热缩到导线焊点粘接位置时，热量释放后导线出现短路现象。于是，他们将导线粘接位置的封胶工艺调整到热缩工序以前完成，起到了绝缘效果，避免了导线遇热而短路的情况再次出现。

　　将闭锁体装入机电保险器本体的过程中，需要将1.35毫米的孔对准。一旦装配完成，想再调整位置较为困难。欧阳滨提出，在闭锁体孔洞位置上方，划一道白线进行标记，这样就能在安装闭锁体过程中边调整边压入进去。该方法将装配成功率从10%提升至70%。对于没有一次完成装配对准的闭锁体，谭俊威制作了一个类似老虎钳的软包夹具和一个类似擀面棍的软顶工装。通过先微微顶出闭锁体位置，再夹住闭锁体上端进行旋转微调，最后重新对准压实安装，确保了装配的准确性。

　　在壳体旋转进本体进行装配的过程中，前期可以用手进行拧紧，后期只有借助活动扳手完成作业。活动扳手模型较大，在旋转壳体过程中受到部件底板影响，左右两边留出的活动空间较小，作业效率非常低。胡程峰发现了这个瓶颈问题后，提出可以自制一个短边细小的固定扳手，这样在旋转过程中工具的左右活动空间将会变大。谭俊威很快自制完成固定扳手，大大提升了该道工序的装配效率。

　　就这样，通过攻关小组不断的改善创新，攻克了一道道部件装配的“拦路虎”，不但消除了质量隐患，还有效缩短了生产周期。

　　作者：徐祥涵欧阳滨

　　江南工业集团党委宣传部