2024年12月30日，经历10个月的不断努力，Y系列科研产品喷管内衬工艺攻关项目圆满完成，为下一步该部件批量生产奠定了基础。

　　2024年2月底，中国兵器江南工业集团特种作业分厂收到任务，组织开展大口径产品喷管内衬试制生产工作。分厂立即召开专题生产会，就相关攻关工作进行布置，并成立了以复合材料班班长张毅、技术室主任黄前刚、班组质量员韩定、高级工张祥等人为主的项目攻关小组。

　　特种作业分厂需要完成模压、数车工序，刚刚开展模压工序时就遇到了难题。前期拟定的方案是先将喷管内衬的外层高硅氧材料模压成型，再添加内层的碳纤维材料进行合并压制。操作员张祥压制完成后发现，合并压制后的内层碳纤维材料成型度不高，于是将问题反馈给了班组管理人员。韩定了解情况后分析，可能是先成型的外层材料，阻隔了内层材料的成型热度，使得内层材料无法达到成型的温度要求。他提出，先半固化外层材料，再添加内层材料进行合并压制，这样温度就可以更多的透过外层材料进入内层，保障压制过程中内层温度满足工艺要求。

　　新的压制方案实施后，效果明显，内层材料完全成型。正当他们以为完成模压试制工序时，喷管内衬的CT检测人员反映，内外层材料交界面相互交错严重，没有形成较为清晰的界线，不符合技术要求。张毅分析，可能是外层材料只进行了半固化，再与内层材料进行合并模压时，内层材料浸入到没有完全固化的外层材料内，导致了问题的发生。张毅提出，先将内层材料进行半固化后拿出模具，再将外层材料进行半固化，最后添加已经完成半固化的内层材料进行合并压制，这样可以控制内外层材料在压制过程中的流动性，从而减少两种材料相互交错的情况。该方案实施后，CT检测显示两种材料相互交错的情况大幅减少，符合产品技术要求。

　　完成模压工序后，他们开展数车工序攻关。在装夹好喷管内衬进行试制加工后，装夹位置出现了变形。熟悉数控加工的黄前刚到达现场进行分析，复合材料不同于钢类材，硬度较低，直接装夹可能导致变形。于是他提议制作一个工装，顶住喷管内衬大端内部，再利用尾顶进行末端固定。这样三爪卡盘就可以不与喷管内衬进行直接接触，而是抓住前端工装，就可以完成加工。

　　装夹的问题解决了，但是在后期切削喷管内衬尾部端面时，出现了两层材料交接处的崩落情况。张毅分析，按照技术要求内外层交接面存在两种材料的轻微交错，该交错点为端面硬度最低的地方，再加上切削受力过大、复合材料硬度不高等情况，所以造成此情况的出现。于是他与黄前刚商量，通过修改加工工艺，将刀具先切入端面的两种材料交接点，而后向外层材料横移切削。完成外层材料加工后，再运用同样的走刀方法加工内层。运用内外层分开加工的方法，有效杜绝了端面整体加工而导致的交接点受力过大的崩落情况。

　　通过特种作业分厂攻关小组的坚持不懈、群策群力，先后完成资料收集、模具设计、工艺探索、模具优化、工艺攻关等一系列工作，及时攻克了模压、数车工序的试制难题，确保了该科研产品喷管内衬的圆满完成。

　　作者：徐祥涵

　　江南工业集团党委宣传部