走进中国兵器工业集团北化研究院集团甘肃银光化学工业集团有限公司重点项目生产线集中控制室，巨幅显示屏上展示的不仅是生产线各工序、关重设备运行情况，还会在必要时刻弹出信息窗口提醒人员对潜在风险隐患的设备进行检查、更换，这是重点项目生产线迈向“黑灯工厂”建设采用设备自诊断系统的一项具体实践。自开展“人机隔离、机器换人、黑灯工厂”专项任务以来，重点项目生产线结合生产线实际情况，立项12项，完成3项，目前9项正在推动。

　　作为国家“十三五”建设项目，重点项目生产线生产过程采用DCS控制，关键工艺、质量、设备、环境、参数大部分做到在线监测与数据存储，最主要工艺均实现自动化进出料，自动化、连续化水平优于企业乃至同行业水平。但是对标“人机隔离、机器换人、黑灯工厂”专项任务要求，依然有短板亟待弥补。

　　“让单班作业人员从9人核减为0人，作业区实现‘无人化、零伤害’是我们的目标。”重点项目生产线厂长汪凡说，“作为兵器工业集团级‘人机隔离、机器换人、黑灯工厂’示范线，我们要拿出自己的‘打版’方案。”人员劳动强度的解放、岗位本质化安全程度的提高是“人、机、黑”带来的直观效果，从体力到智力，从机能到机巧，解答的是新旧生产模式转换、生产线升级换代这道必答题。

　　作为样版示范线，最要紧的是不被传统认知跟定位禁锢。重点项目生产线引入在线分析装置取消送样作业，采用AGV智能运输设备实现物料转运自动化，打破传统需人工取样才能进行分析操作这一固有思维模式，减少人员现场操作，降低因人工取样带来的危险性。同时，该单位采用工艺在线分析技术，结合近红外原料分析技术，将控制数据接入DCS系统及LIMIS系统，运用在线酸浓度分析仪，实现原料质量实时在线检测，实现实时分析原料状态。实现智能化、自动、高精度的质量检测，一方面克服人工检测造成的各种误差，另一方面也让人员从“前台撤到后台”，提高质量检测效率、可靠性。

　　在推进生产线无人化、自动化、集中化、规整化、数字化、智能化建设的进程中，现场作业、现场操作逐渐减少，相伴而来的将是自控操作人员操作内容越来越繁杂、劳动强度增大这一难题。重点项目生产线人员利用检修期间开展自控系统升级改造，通过APC控制，实现一键式投料，减少繁琐的工艺操作流程，有效降低了自控岗位劳动强度。

　　（汪丫惠）