近日，东风公司一体化压铸产业化项目签约暨开工启动活动在武汉举行。该项目将引进目前超大吨位的一体化压铸机——16000吨压铸机，生产新能源汽车的底盘结构件、动力电池壳体，提速向“新”向“智”迎来“生产技术革命”。

　　传统的汽车生产制造有冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。一体化压铸技术可简化冲压、焊接工艺，能大幅度减少零部件数量和连接点，可有效提升车身强度、简化车身组装流程、降低制造成本，并有望减轻车身重量，从而提升新能源汽车的续航里程。该技术将原本需要组装的数十个甚至上百个零件，经重新设计、高度集成，利用超大吨位压铸机，通过先进压铸工艺，一体成形为一个超大尺寸的铝制部件。

　　此次开工的东风一体化压铸产业化项目拟一次规划、两期建设，共建设六条超大型智能压铸产线，可以生产轿车、SUV、MPV等多种车型的一体化前舱、后地板、电池外壳等，合计年产60万件，将为东风公司多款新能源车型提供一体化压铸技术支撑。

　　东风一体化压铸产业化项目一期预计投资10亿元，建设10000吨、16000吨超大型压铸产线各一条，年产20万件。其中，16000吨超大型压铸机是全球第二台、全球吨位最大的超大型压铸机，东风公司也将成为首个引进全球最大吨位一体化压铸技术的整车厂。

　　一体化压铸产业化项目是东风公司新能源汽车领域的关键制造技术项目，承载着推动产业链发展的重任。东风公司将为项目建设提供全过程、全方位的服务保障，支持项目开展新材料、新工艺、新技术试验验证，做好电池托盘等关键零部件的产品规划，加速掌握核心技术，提高产能利用率。

　　文章来源：东风汽车集团有限公司