江南红箭，维国之器。

　　10月18日，随着中国兵器江南工业集团H型号产品最后一批次环境试验在我国中部地区收官，标志着历时半年，该产品多批次交验试验顺利结束，在批次增加的情况下，还比往年提早2个月完成试验任务。

　　鉴于今年试验任务量是产品投产以来最大的一年，在公司领导的部署下，各单位精心组织，由试验、技术、总装单位组成的试验团队，兵分三路，奔赴中部、西南等地区试验基地。试验组织单位提前两个月开始准备，精心谋划试验细节，不仅保质保量完成任务，同时还实现了显著的降本增效。

　　“三管齐下”做优化

　　为贯彻落实公司“节约试验成本”的要求，试验团队重新规划测算三地试验各岗位工作量，分析布置各岗位工作内容，在保证各场次试验按计划时间完成的前提下，充分挖掘能力资源。他们设计制作了多套工装，把部分环境试验项目转入公司内进行，将外出试验时间由原来的30天缩短到7天，最大化精简团队组织架构，实现一人多岗，一岗多责，将试验团队人员从往年的20余人，压缩到今年常驻10人。

　　为贯彻落实公司“提升试验效率”的要求，试验团队先啃“硬骨头”，从最费时的水下试验着手。一是公司领导着力推动。借助参加试验安排协调会的机会，与试验场争取到了稳定保证每周一场试验的节拍，也大大缩短了试验的总时长。二是从春节之后就联系试验场，充分沟通后，商定了4月开始正式试验的计划，请试验场提前启动了本年度试验前准备工作。此后，还多次跟踪双方各项准备工作进度，在试验团队人员和产品出产前半个月，提前预约好试验场客户代表行程安排。在这些准备工作的支撑下,待团队抵达试验场后，将往年一般需用时10余天才能完成的进场申报、工房布置、设备安装调试、通过试验前准备状态检查和评审的工作，压缩到3天完成,大大压缩了等待通过评审的时间。三是通过三年来不断协调双方各种陪试品、试验设备、物资、人员等资源，今年的单场试验数量相比去年翻一番，提高了单场试验产品数量。

　　为贯彻落实公司“安全生产”的要求，积极排查、整改试验现场安全隐患。这两年，一试验场地水位明显下降，码头与甲板落差已达5米，而此前试验仪器、设备上下船一直是利用人力搬运，中途必经船舷边一段狭窄的陡梯，人身财产都存在很大安全隐患。针对这一变化，试验团队拿出设计方案，紧急求助公司生产部门协调制作了一个小型吊斗，借助码头的吊车来装卸试验物资上下船只，消除了该安全隐患。

　　“技经肯綮”破堵点

　　在5月的一场试验中，连续两件产品入水后，试验场信号台报告产品没有正常追踪目标。试验团队初步检查产品，并结合产品出水时间、位置等细节信息，怀疑是试验系统出现了异常，于是果断叫停当场试验。返航后试验场拟判定试验产品不合格，但是公司技术人员在仔细检测产品之后，经过严谨的技术分析，提交了一份有详实数据的技术分析报告,排除了产品问题，并建议试验场排查试验系统的状态。经过有理有据的论证，试验场和客户最终确定，试验不成功原因为试验系统故障造成，两件产品由不合格改判试验无效。

　　8月的一次试验中，被试品在水中的运行过程需始终保持在规定范围内，最后到达预设靶附近工作。然而，在当天试验过程中，该产品记录的移动过程与实际相差很大，较预期范围均出现整体偏移，无法确定该项试验指标是否合格。试验团队技术人员连夜逐个周期的分析数据，发现记录的运行过程与实际运行过程成线性差异，围绕这个异常特点，最后确认了差异产生的原因和理论依据。第二天和试验场技术人员将试验数据经比对复原后确认了该指标满足技术要求，产品判定合格。

　　“见缝插针”保计划

　　4月，在试验场装配试验产品时，某陪试品结构件出现问题。按照常规操作流程进行穿线操作时，导线没有正常穿过去，反而直接将试验所需的工装损坏了。当时试验现场只有这一个工装，产品不能继续装配。试验团队成员群策群力，有人联系公司找原工装图纸；有人联系试验场找可借用的资源；有人上手修补工装；有人通过公司采购人员联系到发生器供应单位，讨论问题部件的返修或更换方案。仅仅6个小时后，穿线工装被当场修复，保证了试验产品装配工作的继续开展。

　　9月，出现了试验计划时间与该场地优先级更高的试验项目时间相冲突的情况，且对方项目试验近期占用试验场地的时间较多。公司试验团队与机场协商后，决定请机场配合，将我们的试验化整为零，利用对方项目的试验间隙，择机进行。连续两天，试验团队兵分两路，凌晨五点半出发，趁着天未亮做好试验准备，在日出日落之间，利用早、中、傍晚的时间，在别人的试验项目中，见缝插针的进行我们的试验，其他时间大家耐心地就地等待试验机会。就这样，在别人休息，我们试验这样的“倒时差”模式下，试验团队如期完成该场试验任务。

　　据统计，江南工业集团试验团队不但圆满完成了本年度H型号产品试验任务，还节约了试验费用50%以上。

　　作者：曾紫浩

　　江南工业集团党委宣传部