“厂长！在这批后封头零件加工中，我们班组精确测出钛合金加工刀具消耗定额，可将单件刀具耗损费用从392元降到126.3元，这部分的直接成本节约达68%。”中国兵器江南工业集团机加二分厂自动化班历时一个月的劳动竞赛落下帷幕，刀具统型比测结果令人欣喜。

　　随着公司智能化转型升级，刀具管理也迎来了新的挑战。江南工业集团聚焦基层一线，从刀具使用上再挖降本增效潜力，于去年年底启动刀具统型专项工作，不断强化刀具全寿命周期管理。“有哪些‘本’？从哪里降？怎么降？”作为该项工作试点单位之一，机加二分厂带着这些问题，开展了刀具成本管理的探索与验证，取得了阶段性显著成效。

“小切口”推动“大发展”

　　刀具统型工作的第一步就是“盘家底”。围绕分厂机加的五型产品，逐个零件、逐个工序工步进行通盘梳理，统型出常用刀具种类。

　　“这次开展统型工作，不单单是对现有刀具的信息收集，更重要的是要结合工艺的可执行性、工艺路线的准确性、工序余量协调性等因素，通过工艺的进一步优化，综合考虑刀具选用是否最优。”机加二分厂副厂长刘强介绍，今年年初公司开展了工艺提升专项活动，技术与信息化中心下发了工艺设计模板，将刀具品种、规格纳入工艺规程，用于精细化指导刀具定额管理工作，推动智能工厂制造执行系统建设。分厂采用工艺清查评审和走访操作工相结合的方式，经过3个多月的努力，完成了91种零件、450道工序、1230个工步、2000余次刀杆刀片统计，形成了工艺问题清单和刀具使用清单。

“小班组”发挥“大作用”

　　无法实现定额采购和统筹使用，导致刀具超需采购、损耗异常、消耗量大等，是刀具管理一直面临的问题。为了量化刀具加工参数，掌握刀具质量标准，明确各工序刀具消耗定额，在这次刀具统型过程中，机加二分厂选择最具代表性的钛合金零件后封头为例，进行首次公开比测工作。在大批次的生产中开展切削试验，充分验证刀具选型最优方案，确保得出数据的准确性。

　　“同志们，这次加工任务时间紧、批量大，同时我们还要完成比测任务，每道工序刀具比测在同一台设备、同样工装条件下进行。每种刀具测试3个品牌，测试结果需要各位操作者、分厂工艺员、刀具厂商技术员三方现场确认。工作量大，出现任何异常情况，请第一时间向我汇报。”早班会上，工会组长毛微再次向班组员工强调比测规则和注意事项。毛微说，这次自动化班组涉及到的刀具有16种，试刀过程的劳动强度是原先的2倍，其间受不确定因素的影响，也考验着操作工的技术。班组特安排了两个班次，并加大了巡检和检测力度，每天开工15个小时保证产品质量和加工进度。为此，分厂还在参与比测工作的班组举办了劳动竞赛，充分调动了大家的积极性和责任感，最终废品率仅0.25%。竞赛不仅高质量完成生产任务，精准得出钛合金材料加工最优参数，降低了刀具消耗成本，还理顺了刀具比测工作的开展流程，为后续工艺提升、工艺参数量化打下了坚实基础。

“小信息”汇成“大数据”

　　同一规格的刀具，各个厂家名称不统一的情况，为这次统型工作增加了不少难度。分厂按照技术与信息化中心制定的编码规则进行统型，让每种刀具拥有唯一代码。

　　“编码需要搜集的信息很繁琐，比如铣刀，我们要从加工材料、刃数、刀具材质、刀刃长度、刀刃直径、刀尖圆弧半径这6个参数去统计。”负责该项工作的工艺员介绍。这期间，分厂工艺质量室和刀具室密切配合，在加工一线进行了充分调研，完成了27种车刀片、14种车刀柄、66种铣刀、50种钻具丝锥等常用刀具的编码工作。以前是靠传统方式和纸质条码管理刀具，刀具寿命也靠经验判断。这次建立刀具信息数据库，可避免因编码规则不统一造成额外的采购、管理、使用成本。应用到自动化生产线后，可逐步实现刀具信息传递迅捷化、生产监控简单化、成本核算精细化、刀具流转智能化。

　　接下来，分厂坚持让成本核算进班组、到人头的原则，结合工艺提升活动和信息化建设，将配合相关单位将刀具统型工作覆盖到全部产品和新产品上，重点对淬火钢、不锈钢、高温合金等高价值刀具的消耗数据进行比测、择优而用，不断提高《刀具消耗定额表》的可执行性和经济性。（文/图姚梦雨）