中国兵器江南工业集团坚持“质量就是生命、质量就是胜算”的理念，按照“两个100%、一个95%” 和人人工作质量100分的目标，聚焦基层一线全面提升质量工作。该公司数控加工分厂坚持运用零缺陷系统工程管理方法, 从认真抓好工艺设计、制度优化、科研试制、问题闭环等方面，进一步做好质量过程管控，提升了产品实物质量管理水平，比较去年定型批产零件综合良品率提升1.5%，科研产品综合良品率提升6.5%。

抓好工艺设计，守住质量源头。设计是产品质量的源头，也是产品质量的保障。制造过程的质量控制和质量保证，离不开好的工艺设计。数控加工分厂工艺设计时，组织技术人员学习产品图纸和技术要求，弄清产品机理及装配关系；弄清零件的结构特性及工艺加工性；弄清零件的关键、重要部位及加工难点。以系统工程理论为核心，以追求零缺陷为目标，以基于风险的思维抓好工艺的正向设计。制造工艺的可靠性、作业标准的正确性、操作流程的合理性，决定产品质量的高低。L系列产品前保护盖质量问题就是前期工艺设计不合理，工艺验证不充分，导致加工过程中翘曲变形严重。分厂采取模块化、标准化等手段外，注重专业技术的融合，做到理论和实际相互结合，通过借鉴、吸收、总结，不断完善作业标准，从而杜绝因工艺设计不合理所产生的质量隐患。同时坚持做好工艺评审、工艺验证等过程控制，做到精益求精，将工艺设计工作做到最优，争取一次性做好。2023年优化了多系列产品14种零件的工艺，提升了产品质量，提高了产品生产效率。

抓好制度优化，不断持续改进。一线生产是产品质量的直接制造者，任何质量问题的发生皆是有原因的，或是不按标准作业，或是制度不规范、或是监督管理不严格，每个环节都要高度重视，每个程序都不能缺，过程管控需要全员参与，管控手段要落到实处。数控加工分厂制定《分厂过程质量控制巡检管理办法》，以“结对子”的方式将相邻机床的操作者结为“A、B互检”角色，对各自加工的零件实施互检、巡检。分厂、班组两级管理人员实施监督，将互检结果纳入员工质量技能工资和管理人员质量绩效考核，打破了“吃大锅饭”的技能工资形式，层层压实质量责任。修订完善了《分厂质量管理制度》，实行质量奖励、质量追责，对未形成批量不合格、未达到良品率的零件提出了质量赔偿，不合格品责任者需对未达到良品率的部分实行质量赔偿，不仅要赔偿原材料价格，还要赔偿所有加工工序的工时。2023年质量追责扣罚一线员工、管理人员共计1.37万元，质量把关奖励共计1.34万元，奖罚分明，促使人人参与质量，人人提升质量。

抓好科研试制，保障后续发展。科研产品是公司持续发展的源泉，更是锤炼技能，锻炼队伍，提升员工素质的良好途径。2023年，数控加工分厂将生产合格率纳入先进班组、优秀员工的参评条件，作为员工职业生涯进升的加分项。针对科研试制工艺工装不成熟、加工程序调试时间长、频繁换产等特点，给予相应奖励，不仅以高出定型批产零件的2倍工作量核发，还设置“质量示范岗”激励员工爱岗敬业。经过评比，获此荣誉称号的个人，分厂领导到班组现场授牌。为保证科研产品质量，提升交检合格率，制定了《分厂科研产品质量保证条例》，进一步明确科研、生产交叉时期的技术状态管理要求，进一步明确各科室、班组的科研质量职责和团队协作要求。每批科研产品生产完成后，及时组织生产、技术、质量总结，通过总结梳理在科研试制生产过程中存在的问题，制定解决方案，优化完善工艺工装，杜绝后续再次发生。2023年累计完成20多项科研计划，科研累计创造价值达4000万元，满足了公司科研试制生产需求。

抓好问题闭环，防范质量事故。数控加工分厂以问题为导向，建立“问题跟踪验证”制度，技术、质量人员跟踪验证问题的归零、闭环。当“4M”发生变化时，结合生产实际，先试生产2至3件产品作为“通关批”，确认合格后开始投入大批量生产。2023年累计组织完成3个系列产品共计10种零件的“通关批”生产，保证了产品装配的及时开展，为后续批量生产交付奠定了基础。当新产品投产、老产品停产或复产时，认真组织工艺技术清查、质量问题疏理、识别质量风险、制定质量风险控制表等措施来严格过程管控。通过质量曝光台、质量问题通报、质量警示教育、质量技术协调会等重大质量活动，系统提升质量管理体系效能。通过学习航天质量管理经验，结合近期产品质量归零经验，充分应用“双五归零”“PDCA”等质量管理方法，对分厂已出现的质量问题进行处置。认真组织对质量问题进行举一反三式的全面清查，进一步提升质量管理水平，夯实产品实物质量管理基础，防范类似问题再次发生，为公司实现高质量发展提供基础保障。

作者：吴木义

江南工业集团党委宣传部