10月27日，Analog Devices, Inc. (Nasdaq: ADI)和宇通集团有限公司("宇通客车"，SH.600066；"宇通重工"，SH.600817)宣布，双方正在合作开发无线电池管理系统(wBMS)技术，并将其应用于宇通当前及未来的多种电动重型车辆平台，包括牵引车和客车。ADI的wBMS技术解决方案是ADI RechargeTM电气化产品系列的一部分，能够助力宇通提高生产线效率，实现更可靠的电池运行，并围绕电池数据构建信息生态系统，从而有望解锁具有变革性的新功能。此次合作进一步表明ADI有能力解决从乘用车到重型牵引车等多种车辆细分市场所面临的特有的电气化挑战。

　　宇通集团车载能源专业首席王坤表示："自该计划最初的设计阶段以来，我们与ADI的合作一直非常富有成效。下一代电池管理、无线连接和电池识别能力是我们在当前和未来设计中创造显著差异化优势和可持续价值的关键所在。我们合作生产的首辆电动矿卡获得了客户的极大关注，我们预计该款车辆将于今年晚些时候推出。"

　　ADI电池管理系统总经理Roger Keen表示："大型车辆的电气化有其特有的挑战，部分原因是电池更大、更重，其能量要求比乘用车高得多。围绕电池数据创建信息生态系统，还需要采用全面的系统级创新方法，以便将精密传感硬件、软件驱动程序和工具结合到一起。ADI和宇通一起努力攻克挑战，提供更智能、更高效的电力传动系统。"

　　极端工作条件下的性能弹性 

　　由于电池包分布在大型车辆表面区域，需要许多电芯，因此可靠的无线通信链路和无缝软件集成对所有电芯都至关重要。在重型车辆市场，电气系统容易产生较高的振动。与传统有线系统相比，ADI的wBMS对机械应力具有较高的耐受能力，这使得坚固耐用的车辆能够在极端条件下长期可靠地运行。此外，ADI wBMS能在严苛条件下提供高适应性，同时在电池的整个生命周期内确保性能准确性。

　　优化设计、制造和车辆运营成本

　　商用车生产线通常比乘用车生产线具有更高的差异。ADI的wBMS免去了电池包之间使用传统线束的必要，可助力宇通实现机器人装配制造，从而提高生产线效率、灵活性并降低成本。电池包的无线化设计使得模块化程度更高，可以快速轻松地维护、翻新和改装电池，从而控制车辆停机时间和运营支出。电池非接触诊断还可用于更早地检测失效/故障，改进电池包开发和规划，并提高电池在生命周期内的价值。

　　安全的电池洞察生态系统 

　　ADI的wBMS通过了最高标准的汽车网络安全工程和管理认证(ISO21434 CAL 4)，能够帮助宇通对电池性能和车辆平台运营数据提供最高等级的安全加密保护，从而全面优化性能。